скорлупы ППУ теплоизоляционные трубы в ППУ изоляции на стеллаже
Наша продукция
Как заказать трубы ППУ

Размещая заявку на поставку тепловой трубы ППУ в нашей компании каждому Заказчику гарантируется индивидуальный подход, оперативность, точность и четкость исполнения контрактных обязательств. Поскольку этапы строительства трубопроводов жестко взаимосвязаны с текущей комплектацией, наш клиент должен получить свой заказ с гарантией по качеству, очередности, количеству и точно в срок.

Отправить спецификацию заказа

Наименования номенклатуры изделий, маркировка и иные условные обозначения у разных проектных организаций и производителей могут отличаться, что может потребовать дополнительных уточнений и согласований содержания спецификации заказа между потребителем и офисом продаж. Предлагаем краткие требования к условным обозначениям номенклатуры изделий, используемым на нашем предприятии.

ON-LINE заявка
Наши преимущества

Мы исповедуем индивидуальный подход в работе с каждым клиентом, стараясь максимально удовлетворить требования по его заявке на поставку продукции нашего предприятия.

Калькулятор
Специализация компании СТС Изоляция

Наша продукция:

Производим энергоэффективные стальные трубы в ППУ изоляции по технологии вспенивая полиуретана в сборной трехуровневой конструкции «сталь + жесткий пенополиуретан + полиэтилен/оцинкованная сталь» по ГОСТ 30732-2006. На поточных заводских линиях осуществляем нанесение теплоизоляции на прямые участки трубопроводов, фасонные изделия, шаровые краны и компенсаторы. Осуществляем комплексное снабжение расходными материалами для монтажа стыковых соединений и приборами электронной системы контроля протечек ОДК.

Наши потребители:

Заказчиками нашей продукции являются строительные, монтажные и сервисные компании коммунальной энергетики, ЖКХ, нефтехимии, а также предприятия нефтегазового сектора и промышленности.

Параметры применения пенополиуретановой теплоизоляции:

Инженерные сети с рабочим давлением до 1,6 МПа и температурой транспортируемого вещества до 140С Цельсия.

Сфера применения нашей продукции:

  • инженерные сети тепло- и водоснабжения (ГВС и ХВС) тепловых сетей,
  • нефтегазопроводы, маслопроводы и нефтепродуктопроводы,
  • системы транспортировки охлажденных веществ и криогенопроводы,
  • транспортирующие сети иного промышленного назначения.

Наши услуги:

  • работа по схеме обработки давальческого сырья,
  • комплектация вспомогательными материалами,
  • профессиональные консультации,
  • доставка продукции на объект Заказчика.
География поставок

Продукция предприятия имеет обширную географию поставок и за более чем десятилетнюю историю работы нами была произведена отгрузка широкой номенклатуры изделий на более, чем тысячу предприятий в десятки городов и населенных пунктов РФ. В числе приобретавших трубы в ППУ изоляции нашего производства множество предприятий из таких городов, как Москва (а также Московской области), Ярославль, Рязань, Калуга, Владимир, Тверь, Тула, Вологда, Кострома, Нижний Новгород, Волгоград и потребителей из Казахстана.

Специальное предложение

Новости
Телефон: +7 (495) 979-54-48, тел./факс: +7 (495) 660-11-08
Работа склада: 8:00 — 17:00 (пн - пт) Работа офиса: 9:00 — 18:00 (пн - пт)

производство полиэтиленовых оболочек (ПЭ) для предизолированных труб ППУ

производство полиэтиленовых труб

производство полиэтиленовых труб методом экструзии

В настоящее время перспективной отраслью производства является производство предизолированных пенополиуретаном труб (ППУ). Данная продукция используется в нефтегазовой сфере и в жилищно- коммунальном хозяйстве на трубопроводах сетей центрального отопления, теплоснабжения и горячего водоснабжения. Одним из компонентов труб ППУ является оболочка - это разновидность полиэтиленовых труб, используемых в качестве наружной гидроизоляции предизолированных пенополиуретаном трубопроводов. Полиэтиленовая оболочка применяется для стальных труб и фасонных изделий с тепловой изоляцией из пенополиуретана, предназначенных для подземной бесканальной прокладки тепловых сетей с расчетными параметрами теплоносителя: рабочим давлением до 1,6 МПа и температурой до 130 °С (допускается кратковременное повышение температуры до 150 °С).

Компания СТС Изоляция производит полиэтиленовую оболочку для предизолированных труб по ГОСТ 30732 -2006 типоразмерами от 110 до 560 мм методом непрерывной экструзии на технологических экструзионных линиях. Качественная полиэтиленовая оболочка надежно защищает предизолированную трубу в ППУ изоляции от воздействий физических и химических факторов в грунте и предохраняет стальные трубы ППУ от внешней коррозии. Доля рынка, которую занимают полиэтиленовая оболочка и полиэтиленовые трубы, довольно значительна и растет быстрыми темпами. На сегодняшний день при восстановлении устаревших систем водоводов и канализации все чаще применяют полиэтиленовые трубы, в том числе для прокладки под землей. Трубы из полиэтилена значительно облегчают монтаж, так как этот процесс для трубы из полиэтилена протекает во много раз проще, чем при замене традиционных труб и позволяют использовать бестраншейные технологии. Полиэтиленовые трубы также существенно уменьшают аварийность трубопровода и опасность загрязнения питьевой воды и окружающей среды.

Трубы и оболочки из полиэтилена обладают рядом преимущественных свойств:

  • полиэтиленовая оболочка и трубы дешевле стальных;
  • гарантированный срок службы полиэтиленовой оболочки и полиэтиленовой трубы составляет 50 лет;
  • полиэтиленовая оболочка и труба почти не нуждаются в обслуживании;
  • полиэтиленовая оболочка и труба обладает высокой коррозийной и химической стойкостью к агрессивным средам;
  • полиэтиленовая оболочка и трубы имеют низкую теплопроводность, что снижает тепловые потери и уменьшает образование конденсата на наружной поверхности труб;
  • полиэтиленовая оболочка и трубы имеют небольшой вес, что облегчает монтажные работы, особенно в стесненных условиях;
  • монтаж полиэтиленовых труб и применение соединительных элементов для оболочки труб ППУ производится без применения сложного технологического оборудования.

Для изготовления оболочки полиэтиленовой используется термосветостабилизированный полиэтилен низкого давления высокой плотности черного цвета марки 273-79 высшего и первого сорта, выпускаемый по ГОСТ 16338. Допускается применение других марок полиэтилена, которые по показателям свойств оболочки полиэтиленовой отвечают требованиям ГОСТ 18599 "Трубы напорные из полиэтилена". Оболочка полиэтиленовая изготавливается типоразмерами от 125 до 1220 мм методом непрерывной экструзии. Трубы ППУ по ГОСТ 30732-2006 для подземной бесканальной прокладки и канальной прокладки трубопровода обеспечиваются полиэтиленовой защитной оболочкой. Технология тепловой изоляции стальных труб пенополиуретаном (ППУ) хорошо отработана (технология "труба в трубе". При изготовлении полиэтиленовых оболочек материал полиэтилена расплавляется в рабочем экструдере технологической линии. Экструдер подает ровный поток полиэтиленового расплава в формующую головку, из которой расплав вытекает через кольцевую щель, формируя тем самым заданную форму и диаметр полиэтиленовой трубы-оболочки. Выходящий из формующей головки расплавленный полиэтилен поступает в охлаждаемый трубчатый калибратор, который прикрепляется к вакуумной калибровочной ванне. Охлаждение оболочки ПЭ продолжается обычно в отдельной охлаждающей ванне. После охлаждающей ванны расположено тянущее устройство полиэтиленовой оболочки и отрезное устройство полиэтиленовой трубы, если есть потребность отрезать полиэтиленовую оболочку на ровные или мерные отрезки (длина может быть любой). Толщину стенки полиэтиленовой оболочки частично определяют путем регулирования скорости вытяжки на экструзионной линии, частично же неизменной щелью формирующей головки линии производства труб

Состав экструзионной линии

Экструдер

Основные отличительные свойства экструдеров:

  • эффективное плавление, смешение и гомогенизация полиэтилена (полимера),
  • система регулирования температуры, обеспечивающая точно желаемую температуру расплава во всех технологических условиях,
  • ровный выход расплава полиэтилена даже при больших противодавлениях,
  • по возможности ровный выход за оборот во всем диапазоне оборотов,
  • производительность за оборот вне зависимости от противодавления вплоть до 400 бар,
  • малое потребление электроэнергии,
  • прочная механическая конструкция.

Для формирования кольцевого профиля расплав проходит через так называемую трубную головку. Чтобы было легче обслуживать головку, а также переходить на новый размер выпускаемых труб, трубная головка имеет модульную конструкцию – она собрана из основных модулей (собственно головки и распределителя расплава) и из размерных адаптеров под определенный диаметр. Основание трубной головки выполнено заодно с распределителем расплава, крепиться и центрируется относительно выходного фланца экструдера.

Основной привод экструдера

Главный привод на экструзионной линии по производству полиэтиленовых оболочек, как правило, представляет собой либо машину постоянного тока с регулируемой скоростью, либо машину переменного тока с регулируемой скоростью. В настоящее время многие производители оборудования производства труб и экструзионных линий переходят на машины переменного тока, с чем связанны преобразования, объясняющие улучшение регулировачных характеристик и конкурентноспособности линий производства труб из полиэтилена. Преимуществом экструзионных линий переменного тока является малая потребность в обслуживании оборудования.

Для экструдеров с диаметром шнека 120 – 200 мм нужны привода большой мощности от 200 до 600 кВт. Соотношение цен таких приводов лучше у машин постоянного тока, поэтому почти все большие экструдеры имеют привод постоянного тока. При выборе привода необходимо учитывать следующие требования:

  • достаточная мощность,
  • достаточное охлаждение машины и привода (воздухообмен с неизменной скоростью в машине и электрощите),
  • фильтрация всасываемого для охлаждения воздуха,
  • контроль расхода охлаждающего воздуха,
  • защита от перегрева обмоток машины,
  • точное регулирование числа оборотов машины с обратной связью,
  • защита от создаваемых приводом высоких гармоник (фильтр радиопомех).

Мощность, требуемая для плавления полиэтилена (полимера) в основном является механической энергией, которая превращается в тепло в результате воздействия сил трения внутри цилиндра экструдера. Силы трения можно разделить на три группы:

  • трение между поверхностью шнека и полимера,
  • трение между поверхностью цилиндра и полимером,
  • внутреннее трение полимера, перемещающегося в канале шнека.

Механическую мощность экструдера почти полностью превращают в тепловую энергию, необходимую при правлении. Таким образом, мощность электродвигателя можно определить по мощности плавления. Мощность 1 кВт позволяет расплавить и гомогенизировать полимер в количестве 3,3 – 3,6 кг, т.е. 1 кВт/3,3 кг = 0,303 кВт/кг и 1 кВт/3,6 = 0,278 кВт/кг.

При определении мощности двигателя следует учитывать, что момент пуска экструзионной линии требует большой момент пуска. Недорасчет мощности двигателя на данный мощностной задел может вызвать проблемы в момент запуска, когда канал шнека полон расплавленного полимера. Для трогания расплава требуется относительно большой момент, который может составлять примерно коэффициент 1,5 номинальной производительности момента экструдера.

Если канал шнека экструдера опустошен до остановки, запуск экструдера может усложняться из-за применяемых сегодня зон загрузки с канавками, если у главного двигателя нет достаточно большого пускового момента. За счет канавок зоны загрузки шнек экструдера сильно толкает полимерные гранулы в пустой канал шнека. Нерасплавленный полимер уплотняется к зонам прижима и срезания так плотно, что привод экструдера не в состоянии вращать шнек. В таком случае следует выделить достаточно времени для расплавления полимера. Экструдер останавливают и температуру цилиндра повышают примерно до 200 градусов и ожидают примерно 20 – 30 минут до повторного запуска экструдера. Пуск рекомендуется начинать на малых оборотах и с дозировкой подаваемого материала. По достижении шнеком примерно 10 оборотов в минуту скорость можно увеличивать и температура цилиндра снизится до нормального рабочего значения.

Блок замены решетки

Блок замены решетки устанавливается между экструдером и формующей головкой. Через пакет фильтрующих сеток течет расплав полимера из экструдера в формующую головку. Назначение пакета сеток – собирать поступившие вместе с сырьем или возникшие в ходе работы твердые частицы. Если твердые частицы прошли через формующую головку, то они ухудшают качество конечной продукции.

По своему основному принципу имеется два типа блоков замены решетки. Самые простые модели требуют установки процесса на время замены пакета сеток. Время замены и повторный запуск линии во многих случаях требуют столько времени, что применение такого блока замены решетки исключается. Автоматические и полуавтоматические блоки замены сеток сконструированы так, что остановка процесса на время замены пакета сеток не нужна.

Работой полуавтоматического блока замены решетки управляют вручную. Как только манометр указывает на засорение, открывают отверстие канала установки нового пакета сеток и воздушное пространство нового пакета сеток заполняется. Заполнение происходит при малой скорости. Предварительно заполненный пакет фильтрующих сеток вставляется – как правило гидравлически – взамен засорившегося пакета сеток. Принцип работы автоматического блока замены решетки такой же, как у полуавтоматического, но все операции происходят автоматически после того, как давление достигло заданного предела.

Головка с держателем дорна и центральной загрузкой

Данный тип головок достаточно широко используется на старых линиях производства труб и особенно на линиях с ПВХ. В головке с держателем дорна течение расплава ребрами держателя дорна или решеткой разделяется на несколько потоков. Вследствие этого в полиэтиленовой оболочке создаются продольные полоски. Полоски вызываются скоростями срезания, влияющими на скорость расплава и далее на разное движение расплава при выходе из головки. Такое же воздействие вызывают неоднородные образования теплоты трения и неоднородная отдача тепла в месте держателя дорна. Полоски не всегда видны или замеряемы, однако они находятся в теле трубы ПНД и отражаются в виде мест ослабления прочностных характеристик под механической нагрузкой полиэтиленовой оболочки или полиэтиленовой трубы. Указанные недостатки качества труб полимерных усиливаются по мере возрастания скорости течения расплава полимера.

Трубная головка экструдера линии

В трубной головке превращают поступающий из экструдера и круглый по своему поперечному сечению расплав в кольцевую форму. Для этого разработано несколько решений.

Головка с боковой загрузкой

Недостатком данной формующей головки являются различные по длине пути течения расплавленного полиэтилена (полимера) между разными точками на входе в головку и выходной щелью. Это, в свою очередь, вызывает разделение течения расплава полимера на несколько потоков, разное время выдержки полимера, а также разные реологические изменения в вязкости расплава. При больших скоростях данная головка может вызывать нарушение качества.

Головка со спиральным распределителем

Головка со спиральным распределителем стала известной в начале 70-х годов. Возникла необходимость разработать головку с улучшенными характеристиками течения, поскольку в то время значительно увеличились производительности экструдеров. Старая головка не позволяла выпускать качественные полимерные трубы при увеличенных скоростях производственного процесса полиэтиленовых оболочек.

Принцип спирального распределителя:

В головках со спиральным распределителем течение расплава полимера разделяется сначала на четыре, шесть, восемь и т.д. потоков в просверленные в радиальном направлении отверстия, которые доходят до канала спиральных канавок, обработанных по окружности дорна. Спиральные канавки проходят вокруг дорна как многозаходная нарезка. Объем спиральной канавки непрерывно уменьшается, с другой стороны зазор между дорном и корпусом возрастает по мере перехода с начала спирали до конца спирали. Совокупность спиральных канавок и корпуса представляет собой собственно спиральный распределитель.

Важнейшая задача спирального распределителя – разделить образовавшийся в основном распределителе несимметричное течение расплава (разделение на два или несколько течений) равномерно по окружности головки. Спиральный распределитель должен подавать полимер в головку со всех сторон при одинаковом давлении, неизменной скорости и однородной температуре. Помимо этого, он должен обеспечивать эффективное смешение потоков, т.е. из каждой точки по периметру головки выдавливается расплав полимера, который исходит из каждого канала, находящегося на данной осевой линии. Кроме этих двух задач, требуется также более короткое время выдержки в головке (более короткое время очистки). Это особенно важно, когда оснастка со спиральным распределителем используется для обработки полимеров, чувствительных к температуре или когда сорта полимеров часто меняются.

Правильное формование спирального распределителя позволяет удовлетворить указанные требования. Основные геометрические величины спирального распределителя следующие:

  • число каналов,
  • длина одного канала,
  • угол наклона или ход резьбы,
  • глубина канала в начале НЗА и в конце НЗЕ,
  • ширина канала в начале WЗА и в конце WЗЕ,
  • ширина перегородок L2 одиночных каналов,
  • зазор Н2, между дорном спирального распределителя и корпусом и его изменение в направлении экструзии, т.е. угол В.

Диаметр спирального распределителя определяется по диаметрам формующих головок. Некоторые из геометрических величин тесно связаны друг с другом. Например, шина перегородок определяется по диаметру спирального распределителя, числу каналов, ширине каналов и углу подъема. Другие закономерности можно видеть в том, что число каналов увеличивается по мере роста диаметра спирального распределителя (диаметра головки).

С другой стороны, число витков каналов уменьшается. Форму поперечного сечения канала, как правило, определяют по характеристикам полимера. Форма может быть прямоугольная, полукольцо или значительно сложнее. При конструировании спирального распределителя обычно учитывают всю производственную программу линии. Таким образом, один распределитель должен быть работоспособен при:

  • сырьевых материалов полимеров с разными коэффициентами расплава,
  • разных количествах выпускаемой продукции (интенсивности процесса производства),
  • разных температурах массы полимера,
  • разных диаметров формующей головки,
  • разной ширине щели головки.

Калибровка полиэтиленовой трубы в вакуумной калибровочной ванне

Наиболее важный ограничивающий фактор при изготовлении полиэтиленовых оболочек – калибровка.

Для охлаждения калибровочной трубы ПЭ на экструзионных линиях используется вода. При помощи теплообменника температуру охлаждающей воды можно поддерживать неизменной и значительно более холодной, чем комнатная температура.

В вакуумной калибровочной ванне создается давление ниже атмосферного (около 0,2 – 0,5 бар), за счет которого наружная поверхность трубчатой заготовки расплава плотно прилегает к внутренней поверхности калибровочной гильзы. Как правило, в ванне предусмотрена замкнутая система циркуляции воды, температура в которой поддерживается на заданном уровне термостатами. Данная система подключается к наружной системе охлаждения воды (градирня).

Оросительная охлаждающая ванна экструзионной линии

Поскольку тепло очень медленно переходит изнутри пластиковой трубы на поверхность, и лишь поверхность пластиковой трубы охлаждается, то почти всегда требуется дополнительное охлаждение после калибровочной ванны. Принцип ее работы аналогичен калибровочной ванне. У нее, естественно, нет вакуумных насосов.

Тянущее устройство экструзионной линии

Тянущее устройство протягивает полиэтиленовую оболочку через вакуумную и оросительную ванны и толкает ее вдоль отрезного устройства. Тянущее устройство состоит из треков, верхние из которых обычно пневматически прижимают к полиэтиленовой трубе. Нижние треки регулируются механически по диаметру трубы и их высота поддерживается неизменной при выпуске полиэтиленовой трубы одного и того же диаметра. В треках вращается цепь с резиновыми прокладками, которая приводится от электродвигателя с бесступенчатым регулированием скорости вращения. Прижим треков должен быть достаточен для исключения скольжения трубы ПНД. С другой стороны, от слишком большого сжатия треков полиэтиленовая труба может деформироваться, например, приобретать квадратовидную форму.

Наматывающее устройство экструзионной линии

При изготовлении пластиковых труб небольших диаметров – обычно не более 63 мм, тянущее и отрезное устройства могут быть заменены наматывающим устройством, при помощи которого полиэтиленовые трубы сматываются в бухты.

Устройство для отрезки полиэтиленовой трубы экструзионной линии

Пила отрезает пластиковую трубу, поступающую с линии, на нужные длины. Длину участка полиэтиленовой трубы, как правило, можно задавать от панели управления отрезным устройством или же от главной панели управления экструзионной линии.

Устройство для подачи гранулята экструзионной линии

Система подачи сырья предназначена для передачи полимерного сырья – гранулята – в экструдер. В систему подачи сырья входит вакуум-отсос, который создает вакуум во всасывающей воронке, работающей по циклонному принципу. Из всасывающей воронки выходит шланг во всасывающий мундштук, всасывающая головка которого находится в баке гранулята, например октабин. В нижней части всасывающей воронки расположен вентиль, который закрыт во время всасывания. Всасывающая воронка размещена над экструдером на воронке-весах. Всасывающая воронка имеет также емкостные датчики, контролирующие уровень сырьевого материала и передающие информацию системе управления об окончании сырьевого материала. По снижении веса порции сырьевого материала ниже заданного минимального уровня открывают вентиль всасывающей воронки и сырьевой материал течет в воронку–весы. Вентиль закрывается после достижения верхнего предельного значения веса. Воронка-весы используется только на экструзионных линиях с гравиметрической системой.

Сырье можно сушить также в отдельной сушилке с циркуляцией воздуха. Воздух, циркулирующий внутри сушилки, подогревают и направляют через текущий сверху поток сырьевого материала.