скорлупы ППУ теплоизоляционные трубы в ППУ изоляции на стеллаже
Наша продукция
Как заказать трубы ППУ

Размещая заявку на поставку тепловой трубы ППУ в нашей компании каждому Заказчику гарантируется индивидуальный подход, оперативность, точность и четкость исполнения контрактных обязательств. Поскольку этапы строительства трубопроводов жестко взаимосвязаны с текущей комплектацией, наш клиент должен получить свой заказ с гарантией по качеству, очередности, количеству и точно в срок.

Отправить спецификацию заказа

Наименования номенклатуры изделий, маркировка и иные условные обозначения у разных проектных организаций и производителей могут отличаться, что может потребовать дополнительных уточнений и согласований содержания спецификации заказа между потребителем и офисом продаж. Предлагаем краткие требования к условным обозначениям номенклатуры изделий, используемым на нашем предприятии.

ON-LINE заявка
Наши преимущества

Мы исповедуем индивидуальный подход в работе с каждым клиентом, стараясь максимально удовлетворить требования по его заявке на поставку продукции нашего предприятия.

Калькулятор
Специализация компании СТС Изоляция

Наша продукция:

Производим энергоэффективные стальные трубы в ППУ изоляции по технологии вспенивая полиуретана в сборной трехуровневой конструкции «сталь + жесткий пенополиуретан + полиэтилен/оцинкованная сталь» по ГОСТ 30732-2006. На поточных заводских линиях осуществляем нанесение теплоизоляции на прямые участки трубопроводов, фасонные изделия, шаровые краны и компенсаторы. Осуществляем комплексное снабжение расходными материалами для монтажа стыковых соединений и приборами электронной системы контроля протечек ОДК.

Наши потребители:

Заказчиками нашей продукции являются строительные, монтажные и сервисные компании коммунальной энергетики, ЖКХ, нефтехимии, а также предприятия нефтегазового сектора и промышленности.

Параметры применения пенополиуретановой теплоизоляции:

Инженерные сети с рабочим давлением до 1,6 МПа и температурой транспортируемого вещества до 140С Цельсия.

Сфера применения нашей продукции:

  • инженерные сети тепло- и водоснабжения (ГВС и ХВС) тепловых сетей,
  • нефтегазопроводы, маслопроводы и нефтепродуктопроводы,
  • системы транспортировки охлажденных веществ и криогенопроводы,
  • транспортирующие сети иного промышленного назначения.

Наши услуги:

  • работа по схеме обработки давальческого сырья,
  • комплектация вспомогательными материалами,
  • профессиональные консультации,
  • доставка продукции на объект Заказчика.
География поставок

Продукция предприятия имеет обширную географию поставок и за более чем десятилетнюю историю работы нами была произведена отгрузка широкой номенклатуры изделий на более, чем тысячу предприятий в десятки городов и населенных пунктов РФ. В числе приобретавших трубы в ППУ изоляции нашего производства множество предприятий из таких городов, как Москва (а также Московской области), Ярославль, Рязань, Калуга, Владимир, Тверь, Тула, Вологда, Кострома, Нижний Новгород, Волгоград и потребителей из Казахстана.

Специальное предложение

Новости
Телефон: +7 (495) 979-54-48, тел./факс: +7 (495) 660-11-08
Работа склада: 8:00 — 17:00 (пн - пт) Работа офиса: 9:00 — 18:00 (пн - пт)

алюмокерамические покрытия

алюмокерамическая, силикатно-эмалевая и полиэтиленовая (ВУС) изоляция труб

алюмокерамическая, силикатно-эмалевая и полиэтиленовая (ВУС) изоляция труб

ПЛАЗМЕННАЯ ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ АЛЮМОКЕРАМИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ.

Одной из достаточно сложных проблем мировой цивилизации является защита металлических изделий от воздействия внешней среды. Лучшие научные силы мира направлены на расшифровку механизма коррозионного разрушения и выработку способов защиты.

Коррозия - это самопроизвольный процесс разрушения материалов и изделий из них под химическим воздействием окружающей среды.

Установлено, что прямые и косвенные потери от коррозии конструкций и сооружений из черных металлов (трубопроводов, корпусов судов, нефтяных платформ, резервуаров, мостов и т.д.), несмотря на большой скачок в развитии материалов и покрытий и технологий их нанесения, остаются велики даже в технически передовых странах.

По типу разрушений коррозия бывает сплошной и местной.

При равномерном распределении коррозионных разрушений по всей поверхности металла коррозию называют равномерной или сплошной. Она не представляет собой опасности для конструкций и аппаратов, особенно в тех случаях, когда потери металлов не превышают технически обоснованных норм. Её последствия могут быть сравнительно легко учтены.

Если же значительная часть поверхности металла свободна от коррозии и последняя сосредоточена на отдельных участках, то ее называют местной. Она гораздо опаснее, хотя потери металла могут быть и небольшими. Её опасность состоит в том, что, снижая прочность отдельных участков, она резко уменьшает надёжность конструкций, сооружений, аппаратов. Местной коррозии благоприятствуют морская вода, растворы солей, в частности галогенидных: хлорид натрия, кальция, магния. Особенно большие неприятности связаны с хлоридом натрия, который разбрасывают в зимнее время на дорогах и тротуарах для удаления снега и льда. В присутствии солей они плавятся, и образующиеся растворы стекают в канализационные трубы. Соли являются активаторами коррозии и приводят к ускоренному разрушению металлов, в частности транспортных средств и подземных коммуникаций.

Уверенным шагом именно в направлении решения проблемы антикоррозионной защиты является разработка нового композиционного алюмокерамического покрытия, а также технологии и оборудования для его нанесения. Все это может быть решено с использованием нового композиционного алюмокерамического покрытия, технологии его нанесения и соответствующей аппаратуры. Первоначально данное покрытие разрабатывалось для защиты корпусов ледоколов, нефтяных платформ и других изделий, которые эксплуатируются в сильно и слабо агрессивных средах с рН = 2 – 12 и растворах солей.

Оно должно было, наряду с обеспечением коррозионной стойкости, обладать высокими механическими характеристиками – износостойкостью, способностью сохранять свои свойства при гибке и холодной штамповке изделия, эффективно защищать сварные швы и в течение всего периода эксплуатации сохранять защитные и декоративные свойства. Покрытие композиционное, хорошо сцеплено с основой. Состоит из алюминиевой матрицы с равномерно распределенными в нем металлургически связанными частицами керамики интерметаллидов. Оно получено путем высокоэнергетического напыления расплавленных в плазменном сверхзвуковом потоке частиц алюминия и керамики на предварительно подготовленную поверхность.

Промышленная защита от коррозии стальных конструкций (мостов, трубопроводов, цистерн, резервуаров, эстакад, корпусов судов, морских нефтяных платформ и др.), выполненная с нанесением металлических покрытий на основе алюминия, цинка и других материалов, за рубежом хорошо известна и задокументирована.

Алюмокерамическое покрытие – гарантированная защита от коррозии.

Под воздействием основных эксплуатационных факторов старения (температуры, температуры и влаги, агрессивных сред, электрических потенциалов) алюмокерамическое покрытие не изменяет своих первоначальных свойств, не только защищает сварной шов от коррозии, но и придает сварному соединению повышенную сопротивляемость зарождения коррозионно-усталостных трещин. Стальные листы с покрытием поддаются холодной штамповке, прокатке без ухудшения защитных свойств покрытия.

Для напыления алюмокерамических покрытий на трубы в стационарных и полевых условиях используется специализированная плазменная аппаратура. Испытания алюмокерамического покрытия при стендовом моделировании эксплуатационных условий работы трубопроводов тепловых сетей показали, что испытуемое покрытие не изменяет своих первоначальных свойств и выполняет роль протекторной защиты в течение всего периода эксплуатации (не менее 30 лет). Изолированные изделия могут эксплуатироваться и храниться при любой температуре окружающей среды, при этом не требуется дополнительная установка катодной защиты.

На сегодняшний день алюмокерамическое покрытие нашло применение в России для защиты труб (в основном тепловых сетей) от коррозии. Тепловые сети являются важным звеном любой системы централизованного теплоснабжения, поэтому в транспорт тепловой энергии вкладываются большие капиталовложения, соизмеримые со стоимостью строительства ТЭЦ и крупных котельных.

Использование в комплексе антикоррозионного алюмокерамического и теплозащитного пенополиуретанового покрытий для труб тепловых сетей позволяет:

  • снизить потребление тепловой и электрической энергии на технологические нужды при транспортировке на 7 – 15%;
  • повысить надежность теплоснабжения населения и промышленности;
  • дополнительно производить энергию на 5-10% в комбинированном циклов результате интеграции энергетических и технологических процессов теплофикации на ТЭЦ;
  • снизить частоту высокотемпературных катастроф и аварий тепловых сетей и соответственно повысить надежность работы теплофикационных турбогенераторов ТЭЦ;
  • снизить протяженность и число ежегодных перекладов сетей и капитальных затрат на земляные работы на 50 – 70%;
  • снизить расход стальных труб на 40 – 60%;

снизить воздействие на окружающую среду за счет уменьшения выбросов продуктов сгорания, снижения теплового загрязнения окружающей среды, исключения оттаивания и эрозии почв на значительных площадях, снижения экологического вреда от высокотемпературных аварий.

Метод плазменного нанесения покрытий является наиболее активно развивающимся направлением в промышленности. Использование энергии плазмы позволяет создавать покрытия различного назначения (износостойкие, коррозионностойкие, электроизоляционные и другие).

Традиционно алюминиевые покрытия получают электродуговой металлизацией, газопламенным и плазменным напылением. Исходя из практики, покрытия, полученные электродуговой металлизацией считаются лучшими в сравнении с газопламенными. Способ нанесения покрытия влияет на его активность и, соответственно, коррозионную стойкость покрытия, полученные плазменным напылением, являются наиболее качественными и характеризуются лучшей коррозионной стойкостью.

Развитие техники плазменного напыления привело к появлению промышленного скоростного процесса нанесения алюмокерамики, характеризующегося улучшением качества покрытий, повышением коэффициента использования напыляемого порошка и производительности процесса. Основной особенностью процесса при получении плазменной струи является применение смеси горючего углеводородного газа (метана, пропан-бутана) с воздухом. Плазма продуктов сгорания обладает достаточно высоким теплосодержанием с возможностью регулирования окислительно-восстановительного потенциала. Это обеспечивает формирование протяженной плазменной струи с поддержанием оптимальной температуры и скоростных напоров, защиту от окисления электродов плазмотрона и напыляемого материала. В струе плазмы продуктов сгорания обеспечивается эффективный и равномерный нагрев и разгон всех частиц порошка независимо от траектории их полета и теплофизических свойств, а также одновременно возрастает стойкость выходного электрода – анода плазмотрона. Газовоздушные смеси доступны в любом регионе и в странах, где по ряду причин получение высокочистых инертных газов для напыления затруднено или дорого.

При плазменном нанесении алюмокерамического покрытия на поверхности изделия формируется слой из частиц порошка, обладающих определенным запасом тепловой и электрической энергии, полученной в результате взаимодействия со струей дуговой плазмы. Температура плазменной струи достигает 5000 – 10000 °К, а скорость истечения – 1000 – 3000 м/с. В плазменной струе частицы порошка грануляцией 20 – 150 мкм расплавляются и приобретают скорость 500 – 700 м/с. В результате нанесения формируется композиционное покрытие, которое состоит из алюминиевой матрицы с равномерно распределенными в нем и металлургически связанными частицами керамики, хорошо сцепленной с основой – прочность на отрыв – 35 МПа, имеет низкую пористость – 0,5%.

Покрытие получено методом высокоэнергетического плазменного напыления. Толщина покрытия – 200 – 250 мкм.

Покрытие предназначено для защиты от коррозии конструкций из черных металлов, которые эксплуатируются в сильно и слабо агрессивных средах:

  • трубопроводы;
  • минераловозы;
  • резервуары;
  • цистерны;
  • корпуса вагонов, которые эксплуатируются в солевых районах;
  • стальной штрипс.

Сравнение технико-экономических показателей различных методов получения алюминиевых и алюмокерамических покрытий

Показатели Газоплазменное напыление Электродуговая металлизация Традиционное плазменное напыление Высокоэнергетическое плазменное нанесение алюмокерамического покрытия
1 2 3 4 5
Используемый газ ацетилен, пропан-бутан + кислород воздух азот + аргон + водород воздух + метан
Расход газа, м³/час 4 90 5 10
Мощность, кВт 20 10 30 50 – 100
Производительность, кг/час 8 12 7 8 – 30
Коэффициент использования напыляемого материала, % 80 60 75 85
Напыляемый материал алюминиевый порошок алюминиевая проволока алюминиевый порошок алюмокерамика
Скорость частиц, м/сек. 50 80 150 500 – 700
Пористость покрытия 12 15 8 0,5
Плотность покрытия 2,4 – 2,6
Прочность при ударе, кгс/см 10 15 20 50
Микротвердость, МПа - - - 18000
Температура эксплуатации, °С - - - 300
Водородный показатель, рН - - 2 – 12
Газообразивный износ (убыль массы), мг 100 80 40 12
Расход материалов в зависимости от диаметра изделия, кг/м² - - - 0,8 – 1,5
Толщина изоляционного покрытия, мкм 250 250 250 200 - 250
Стоимость 1 м² покрытия в зависимости от диаметра изделия в долларах США - - - 6 – 10

Выполнение в ОАО «ОРГРЭС» Минэнерго России испытания алюмокерамического покрытия при стендовом моделировании эксплуатационных условий работы трубопроводов тепловых сетей показали следующее. Испытуемое покрытие под воздействием основных эксплуатационных факторов старения (температуры, влаги, агрессивных сред, электрических потенциалов) не изменяет своих первоначальных свойств и выполняет роль протекторной защиты в течение всего периода эксплуатации. Изолированные изделия могут храниться при любой температуре окружающей среды.

На основании выполненных испытаний алюмокерамическое покрытие включено в «Типовую инструкцию по защите трубопроводов тепловых сетей от наружной коррозии» РД 153-34.0-20.518-2003. В г. Ульяновске на фирме ЗАО «Завод «Акор» впервые в мировой практике созданы опытно-промышленные линии по нанесению на трубы и фасонные изделия алюмокерамического покрытия.

Возможности по плазменному нанесению алюмокерамического покрытия не имеют ограничений по диаметру труб, производительности процесса и могут использоваться для защиты сварных соединений в трассовых условиях.

Накопленный производственный опыт эксплуатации трубопроводов с наружным антикоррозионным алюмокерамическим покрытием позволяет говорить о перспективности его использования в качестве защиты от внутренней коррозии магистральных теплопроводов.

Одним из перспективных направлений является использование передвижного плазменного оборудования в полевых условиях для нанесения алюмокерамического покрытия в сочетании термоабразивноструйной очисткой поверхности металла для защиты от коррозии:

  • металлоконструкций-опор;
  • траверс линий электропередачи;
  • металлоконструкций открытых подстанций;
  • аккумулирующих емкостей для воды, мазута и других продуктов;
  • металлических дымовых труб
  • стальных скрубберов (золоуловителей);
  • конструкций градирен и брызгальных бассейнов и других изделий.